УДК 674.66

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОБЛЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА ПОДДОНОВ

 

TECHNOLOGICAL PROBLEMS OF PRODUCTION OF PALLETS

 

Глотова Т.И. (Брянский государственный инженерно-технологический университет, г. Брянск, РФ)

Glotova T. I. (Bryansk State engineering-technological University, Bryansk, Russia)

 

Рассмотрены вопросы по применению поддонов, обоснованию принятых размеров, описанию конструктивных элементов и технологии производства, определены нормы расхода материалов.

Considered questions on the use of pallets, the justification of the adopted dimensions, structural elements and production technologies, determination of consumption norms of materials.

 

Ключевые слова: деревообработка, малые предприятия, технология, поддон, базовый модуль, грузовая единица

Key words: woodworking, small businesses, technology, tray, base unit, loading unit

 

Оснащение производственного процесса современной унифицированной тарой является одним из основных условий комплексной механизации и автоматизации транспортно-складских и перегрузочных работ.

Пакетирование относится к необходимой логистической операции, которая заключается в формировании транспортного пакета. В пакетировании заинтересованы все участники процесса перемещения продукции: производители пиломатериалов, перевозчики и потребители. Для перевозки пакетов применяют поддоны.

Основной проблемой использования поддонов в физическом распределении является создание оптимальной грузовой единицы, которая может быть расположена на поддоне стандартных размеров. В большинстве стран таким базовым модулем является грузовая единица размером 600 на 400 мм. Стандартные поддоны, поэтому имеют размер 1200 на 800 мм или 1200 на 1000 мм.

Большинство поддонов изготавливаются из дерева. Однако с целью удешевления, некоторые элементы поддонов могут быть произведены из измельченной древесины [1].

Широкое применение поддонов в транспортно-складских операциях привело к росту спроса на них. Малые предприятия, коммерческой деятельностью которых является деревообработка, заинтересованы в реализации производственного процесса по выпуску поддонов.

 Цель исследований - разработка технологии изготовления поддонов в условиях малых предприятий, определение норм расхода древесины хвойных и лиственных пород при изготовлении поддона стандартного размера 1200 на 1000 мм.

Общий вид изделия представлен на рисунке 1.

 

 

1 – доска 1200х100х22 мм; 2 – доска 1000х100х22 мм; 3– брус 100х100х78 мм; 4– брус 145х100х78 мм

Рисунок 1 – Поддон 1200х1000х150 мм

 

При производстве поддонов может быть использована древесина как хвойных, так и лиственных пород, причем требования по влажности древесины дополнительно могут не указываться. Так как поддоны в основном используются на открытым воздухе, то и влажность материала должна соответствовать равновесной и составлять порядка 22%. Детали поддона не должны содержать следующие пороки: прорости, гниль, механические повреждения и инородные включения, так как они снижают прочностные характеристики пиломатериалов.

Шашки могут быть выполнены из цельной древесины или из измельченной, но это несколько усложняет процесс изготовления поддонов, хотя позволяет сократить расход древесины.

Поддон состоит из настила, который состоит из соединенных между собой продольных и поперечных досок. В качестве крепежных изделий применяются: гвозди диаметром 2,5 мм и длиной 60 мм; винтовые четырехходовые гвозди; гвозди с кольцевой накаткой диаметром 2,5 мм и длиной 50 мм при накатанной части не менее 75%.

Поддон должен быть правильной геометрической формы с параллельными настилами в верхней и нижней части, должен быть прочным и выдерживать шестикратное падение на один угол.

На рисунке 1 позициями 3 и 4 обозначены прокладочные деревянные брусья, к изготовлению которых предъявляются следующие требования: древесина хвойных и лиственных пород должна быть 1,2 сорта; не должна иметь пороки такие, как гниль, рак, механические повреждения, плесень, прорость, червоточины, инородные включения; должен иметь правильную геометрическую форму; продольная покоробленность не должна превышать 0,2 % длины; поперечная покоробленность – 0,2% от ширины и толщины.

Технологический процесс изготовления поддона ориентирован на малые предприятия и рассчитан на выпуск 7 000 шт. поддонов в месяц. На рисунке 2 представлена схема производства поддона.

 

Рисунок 2 – Схема производства поддона деревянного

 

Организация участок изготовления паллетной доски основана на поточном принципе производственного процесса. Лесоматериалы на предприятие доставляются автомобильным транспортом, далее лесовозом подвозятся к складам (1). Разгрузка автолесовозов осуществляется манипулятором с одновременной подсортировкой по диаметрам на две сортировочные группы: первая до 20 см (тонкомерная); вторая свыше 20 см (толстомерная).

Переработка сортировочных групп разделяется на два потока. Бревна диаметром свыше 20 см раскраиваются на отрезки длиной 3,6 и 2,4 м на разделочной площадке. Далее сортименты с помощью рельсовой тележки (2) подаются на накопительную площадку емкостью 3 м3 (3). С накопительной площадки бревно подается на станину горизонтального ленточнопильного станка (4), где осуществляется раскрой бревен на двухкантный брус, необрезные доски и горбыли. Горбыль поступает на участок поперечного раскроя (5), далее на продольный круглопильный станок для раскроя по толщине (8), затем на круглопильный станок для раскроя по ширине (9). Двухкантный брус по продольному рольгангу перемещается к станку для поперечного раскроя (5), где производится чистовое торцевание бруса. Готовый брус укладывается на подстопное место. Далее на многопильном станке (6) осуществляется раскрой бруса на доски. Доски укладываются на подстопное место, а кусковые отходы удаляются в контейнер. Полученная доска поступает на участок контроля качества.

Поперечный раскрой бруса, предназначенного для изготовления «шашек», осуществляется на торцовочном станке (7).

Процесс переработки тонкомерных бревен начинается с раскряжевки бревен на отрезки 1,2 м на разделочной площадке (1). Полученные отрезки укладываются на продольный цепной конвейер для подачи бревен к многопильному брусовочному станку (10), на котором бревно распиливается на брус и горбыли. Брус поступает на раскрой к многопильному станку (6), а горбыли укладываются на подстопное место и далее подаются на переработку. Готовые доски и «шашки» поддона подаются на стенды сборки (12). На одном из стапелей производится сборка «шашек» с досками дна поддона на гвоздях при помощи пневмопистолета, на втором производится сборка настила и «шашек» на гвоздях, на третьем собираются сборочные единицы настила и дна, изготовленных на первом и втором стапелях. Собранные поддоны обрезаются с четырех сторон под углом на станке(13). Готовые поддоны поступают на участок временного хранения и контроля качества, и далее вывозятся из цеха. Расчет норм расхода материалов на поддон 1200х1000х150 мм основан на данных разработанного технологического процесса. Результаты расчета материалов, идущих на изготовление единицы продукции представлены в таблице 1.

 

Таблица 1 – Нормы расхода материалов на поддон

Наименование материала

Количество материала, м3

Комплект деталей

0,041

Пиломатериалы необрезные хвойных пород

0,0498

Пиломатериалы необрезные лиственных пород

0,0596

Лесоматериалы круглые хвойных пород, диаметром от 14 см

0,0741

Лесоматериалы круглые лиственных пород, диаметром от 14 см

0,0887

Дровяная древесина хвойных пород

0,138

Дровяная древесина лиственных пород

0,148

 

Разработанные материалы могут быть использованы при организации производства поддонов деревянных на малых предприятиях с целью снижения затрат на технологическую подготовку и комплексного использования низкосортной древесины.

 

Список использованных источников

1.    Глотова Т.И., Глотов Г.В. Использование полимерно-древесного композиционного материала в производстве деталей деревянных поддонов // Актуальные проблемы и перспективы развития лесопромышленного комплекса: сборник научных трудов III Международной научно-практической конференции. Кострома: Изд-во КГТУ, 2015. С.61-62.